Doppelschneckenextruder
Doppelschneckenextrusionsmaschinen sind ein weit verbreitetes industrielles Verfahren zur Herstellung einer breiten Palette von Produkten aus der Lebensmittel-, Kunststoff- und Chemieindustrie. Das Verfahren basiert auf dem Prinzip der Plastifizierung und Homogenisierung des Rohmaterials unter Einwirkung von Hitze und Druck.
Reichhaltige Erfahrung
Unser Arbeitsteam verfügt über mehr als 10 Jahre Erfahrung in der Extrusionsverarbeitung. Es handelt sich um ein Unternehmen, das sich auf Doppelschnecken- und Einschnecken-Maschinen zur Lebensmittelexpansion spezialisiert hat, ein Unternehmen mit Forschung und Entwicklung, Produktion, Vertrieb aller Arten von Maschinen und kompletten Sätzen Ausrüstung für das Hauptgeschäft, mein Unternehmen vereint Branchenexperten in Teamarbeit seit zehn Jahren, nicht nur in der besten Extrusionstechnologieforschung, sondern auch in der kontinuierlichen Erforschung der Lebensmitteltechnologie, so dass die Kundenproduktion marktführende Lebensmittel ist.
Große Produktpalette
Unsere Hauptprodukte:Snack-Futterextruder, Fischfuttermaschine, Hundefuttermaschine, Tierfuttermaschine, Puff-Snack-Maschine, Kernfüll-Snack-Maschine, Mais-Puff-Snack-Extruder, Haustier-Kaufuttermaschine, Haustier-Snack-Maschine, Cornflakes-Produktionslinie, Labor-Doppelschneckenextruder, Zwillinge Schneckenextruder, Doppelschneckenextruder, Niknaks-Maschine, Cheetos-Lebensmittelmaschine, texturierte Sojaprotein-Lebensmittelmaschine, Soja-Nugget-Maschine, Pellets-Snack-Produktionslinie und so weiter …
Exzellenter Kundenservice
Installation + Schulung:Nach der Lieferung trifft das Kundendienstpersonal entsprechend den Bedürfnissen des kaufenden Kunden am angegebenen Ort des Kunden ein, um die Ausrüstung rechtzeitig zu installieren.
Service + Sendungsverfolgung:Das Kundendienstpersonal muss bei jedem Kunden, der für die eigene Nutzung der Geräte verantwortlich ist, eine Folgebefragung durchführen, detaillierte Aufzeichnungen durchführen und gezielt Probleme lösen.
Die Doppelschneckenextrusionsmaschine besteht aus zwei parallelen Schnecken, die sich in entgegengesetzte Richtungen drehen und in einem Zylinder untergebracht sind. Das Rohmaterial wird über einen Trichter in das Fass geleitet und durch die Schnecken zum Ende des Fasses transportiert. Die Schnecken sind so konzipiert, dass sie das Rohmaterial verdichten und auf einen bestimmten Temperaturbereich erhitzen und so in eine homogene Mischung überführen. Diese Mischung wird dann durch eine Düse gepresst und abgekühlt, um das gewünschte Produkt zu bilden. Das Doppelschneckendesign sorgt für ein hohes Maß an Misch- und Knetwirkung, was die Plastifizierung und Homogenisierung des Rohmaterials verbessert.
Vorteile des Doppelschneckenextruders
Erfassen Sie intuitiv den Verschleiß von Verschleißteilen. Durch die praktische Öffnung lässt sich jederzeit der Verschleißgrad der Schneckenelemente und der Innenauskleidung des Fasses ermitteln, so dass eine effektive Wartung oder ein Austausch durchgeführt werden kann. Es wird nicht entdeckt, wenn ein Problem mit dem extrudierten Produkt vorliegt, was zu unnötigem Abfall führt.
Reduzieren Sie die Produktionskosten. Bei der Herstellung von Masterbatches ist es oft notwendig, die Farbe zu ändern. Ist ein Produktwechsel erforderlich, öffnen Sie innerhalb weniger Minuten den offenen Verarbeitungsbereich. Darüber hinaus kann der Mischvorgang durch Beobachtung des Schmelzeprofils auf der gesamten Schnecke analysiert werden. Gegenwärtig muss der herkömmliche Doppelschneckenextruder beim Farbwechsel eine große Menge Reinigungsmaterial zum Reinigen der Maschine verwenden, was zeitaufwändig und energieaufwendig ist und Rohstoffe verschwendet. Der geteilte Doppelschneckenextruder kann dieses Problem lösen. Bei einem Farbwechsel dauert das schnelle Öffnen des Fasses zur manuellen Reinigung nur wenige Minuten, sodass keine oder weniger Reinigungsmaterialien verwendet werden können, was Kosten spart.
Verbessern Sie die Arbeitseffizienz. Bei der Wartung der Ausrüstung müssen gewöhnliche Doppelschneckenextruder häufig zuerst die Heiz- und Kühlsysteme und dann die Schnecke als Ganzes entfernen. Die geteilte Doppelschnecke wird nicht benötigt. Lösen Sie einfach ein paar Schrauben und drehen Sie den Griff des Schneckengetriebes, um die obere Hälfte des Doppelschneckenzylinders anzuheben, um den gesamten Zylinder zu öffnen und dann die Wartung durchzuführen. Dies verkürzt nicht nur die Wartungszeit, sondern verringert auch die Arbeitsintensität.
Hohes Drehmoment und hohe Geschwindigkeit. Derzeit geht der Entwicklungstrend von Doppelschneckenextrudern weltweit in Richtung hohem Drehmoment, hoher Geschwindigkeit und niedrigem Energieverbrauch. Der Effekt hoher Geschwindigkeit ist eine hohe Produktivität. Zu dieser Kategorie gehört der geteilte Doppelschneckenextruder, dessen Drehzahl bis zu 500 U/min betragen kann. Daher bietet es einzigartige Vorteile bei der Verarbeitung hochviskoser und wärmeempfindlicher Materialien.
Ein breites Anwendungsspektrum, geeignet für die Bearbeitung unterschiedlichster Materialien; Hohe Leistung, hohe Qualität und hohe Effizienz können erreicht werden.
Der Aufbau ist relativ einfach. Bei einem großen Extruder kann die Struktur des Doppelschneckenextruderzylinders aus mehreren Abschnitten bestehen. Da der Lauf in mehrere Abschnitte unterteilt ist, wird die Länge jedes Abschnitts des Laufs verringert, was die Bearbeitung des Laufs vereinfacht.
Bei dieser Art von Extruderzylindern, die aus mehreren Abschnitten bestehen, ist es jedoch schwierig, die Größe des Innendurchmessers nach der Bearbeitung und die Konzentrizitätsgenauigkeit der Innenlöcher der verschiedenen Abschnitte des Zylinders konsistent zu halten.
Darüber hinaus ist der Zylinder des segmentierten Doppelschneckenextruders durch einen Flansch verbunden, was einige Schwierigkeiten bei der Auslegung der Heiz- und Kühlausrüstung des Zylinders mit sich bringt und die Temperaturregelung nicht zu gleichmäßig ist.
Um teureren legierten Stahl einzusparen, verwenden die Zylinder einiger großer Extruder die Methode der inneren Lochauskleidung oder des Gießens einer verschleißfesten Legierungsschicht. Das Außengehäuse des Extruderzylinders kann aus gewöhnlichem Stahl gegossen werden, um die Herstellungskosten des Zylinders zu senken.
Ineinandergreifende gleichläufige Doppelschneckenextruder
Sowohl Schnecken als auch Zylinder sind nach dem „Baukastenprinzip“ konstruiert. Die Schneckenkonfiguration und der Zylinderaufbau können je nach Materialeigenschaften und Prozessanforderungen optimal angepasst werden. Das „Baustein“-Design passt den Extruder in verschiedene Anwendungen. Darüber hinaus ermöglicht das spezielle Design den Austausch einer einzelnen Komponente, wodurch die Lebensdauer des gesamten Extruders verlängert und die Reparaturkosten erheblich gesenkt werden.
Aufgrund der entgegengesetzten Geschwindigkeit der beiden gleichsinnig rotierenden Schnecken im Eingriffsbereich zieht eine Schnecke das Material in diesen Bereich, während die andere Schnecke das Material aus diesem Bereich herausdrückt. Das Ergebnis ist, dass das Material bei der Bewegung von einer Schnecke zur anderen in einer „∞“-Form nach vorne gedrückt wird.
Anwendungen von ineinandergreifenden gleichläufigen Doppelschneckenextrudern
Aufgrund des kleinen Spalts im Eingriffsbereich bewegen sich die Gewindegänge und Schraubennuten im Eingriffsbereich in die entgegengesetzte Richtung, was zu einer hohen Schergeschwindigkeit und einem guten Selbstreinigungseffekt führt, d Schnecke, wodurch die Verweilzeit des Materials erheblich verkürzt wird. Daher werden zum Mischen und Granulieren hauptsächlich gleichläufige Doppelschneckenextruder vom Typ Intrtmeshing verwendet. Bei den Doppelschneckenextrudern für die Polymerreaktionsextrusion handelt es sich meist um vollständig ineinandergreifende Doppelschneckenextruder, wobei die ineinandergreifenden, gleichläufig rotierenden parallelen Doppelschneckenextruder die häufigste Wahl sind.
Die ineinandergreifenden gleichläufigen Doppelschneckenextruder gibt es in Ausführungen mit niedriger und hoher Geschwindigkeit. Die langsam laufenden gleichläufigen Doppelschneckenextruder werden für Profile verwendet, während die hochtourigen gleichläufigen Doppelschneckenextruder für spezielle Compoundierungen und Reaktionen eingesetzt werden.
Ineinandergreifende gegenläufige Extruder
Bei einem ineinandergreifenden gegenläufigen Extruder sind die beiden Schnecken symmetrisch. Aufgrund der unterschiedlichen Drehrichtung wird der Weg der Materialspirale nach vorne auf einer Schnecke durch den Schneckengang der anderen Schnecke blockiert. Somit können ineinandergreifende gegenläufige Extruder keine „∞“-förmige Materialbewegung erzeugen.
Im Feststoffförderbereich wird das Material in Form einer annähernd geschlossenen „C“-förmigen Kammer vorwärts gefördert. Allerdings lässt die Konstruktion einen gewissen Abstand zwischen dem Außendurchmesser der einen Schnecke und dem Kerndurchmesser der anderen Schnecke, damit das Material hindurchtreten kann.
Ineinandergreifende gegenläufige Extruder eignen sich hervorragend für die Förderung und Extrusion. Das Extrusionsvolumen bei gleichem Durchmesser ist etwa 1-mal höher als das des gleichläufigen Extruders bei gleichem Durchmesser. Darüber hinaus werden eine kürzere Verweilzeit des Materials, weniger Wärme, vollständig dispergierte Materialien und eine homogene Temperatur erreicht.
Anwendungen von ineinandergreifenden gegenläufigen Extrudern
Beim Durchlaufen des Radialspiels der beiden Schnecken wird das Material starken Scher-, Misch- und Verdichtungskräften ausgesetzt, die die Plastifizierungsgeschwindigkeit des Materials erhöhen. Das gewünschte Verdichtungsverhältnis kann durch Veränderung der Abstände zwischen den Schneckengängen erreicht werden. Die ineinandergreifenden gegenläufigen Extruder werden häufig bei Prozessaufgaben wie Extrudieren und Granulieren eingesetzt.
Nicht ineinandergreifender gegenläufiger Doppelschneckenextruder
Dieser Extruder mit zwei parallelen Förderkanälen fördert Material durch Reibung und Viskosität.
Die nicht ineinandergreifenden Schnecken haben dazwischen einen relativ großen Spalt, was zu einem großen Leckagestrom führt. Daher hat der nicht ineinandergreifende Typ weniger Anwendungen als der ineinandergreifende Typ.
Im Vergleich zu Einzelschnecken erhöhen die nicht ineinandergreifenden Schnecken den Materialaustausch zwischen den Schnecken, verringern jedoch den positiven Verdrängungsfluss. Sie eignen sich zum Mischen, Entlüften, Entgasen und für chemische Reaktionen.
Anwendungen von nicht ineinandergreifenden gegenläufigen Extrudern
Der nicht ineinandergreifende Doppelschneckenextruder wird hauptsächlich bei der Herstellung reaktiver Extrusion, Schmelz- oder Emulsionsproduktion von Polymeren, Farbstoffen, Glasfaserverstärkungen und Schmelzklebstoffen verwendet und wird normalerweise verwendet, wenn der Schmelzgehalt bis zu 50 % beträgt und { Pro Stunde müssen {3}} kg Material getrocknet werden.
Konischer Doppelschneckenextruder
Konische Schrauben nehmen mit zunehmender Annäherung an die Spitzen an Größe ab. Normalerweise drehen sich die beiden Schrauben in entgegengesetzte Richtungen.
Bei einem konischen Doppelschneckenextruder wird das Volumen des C-förmigen Kanals, der von den beiden Schnecken und dem Zylinder gebildet wird, vom Zufuhrabschnitt zum Austragsabschnitt mit abnehmendem Durchmesser der Schnecken allmählich kleiner. Pulverförmige Materialien in großen Mengen werden in die Einzugszone eingeführt und durch die Drehbewegung gefördert. Mit kleiner werdenden Schnecken werden die Materialien verdichtet und geschmolzen. In der Austragszone führt die geringere Schneckenumfangsgeschwindigkeit aufgrund des kleineren Schneckendurchmessers zu einer geringeren Schergeschwindigkeit, was einen geringeren Temperaturanstieg bedeutet.
Anwendungen von konischen Doppelschneckenextrudern
Konische Doppelschneckenextruder eignen sich zur Verarbeitung wärmeempfindlicher Materialien, werden also hauptsächlich zur direkten Verarbeitung von PVC-Pulver zu Produkten eingesetzt. Für die Extrusionsproduktion mit geringerem Ausstoß werden im Allgemeinen konische Doppelschneckenextruder mit kleinen Enddurchmessern verwendet, da konische Doppelschneckenextruder aufgrund ihrer strom- und kostensparenden Eigenschaften als wirtschaftliche Wahl gelten.
Einschneckenextruder vs. Doppelschneckenextruder
Einschneckenextruder bedeutet, dass sich im Extruderzylinder nur eine Schnecke befindet. Er besteht hauptsächlich aus drei Teilen: Extrusionssystem, Übertragungssystem sowie Heiz- und Kühlsystem.
Extrusionssystem
Die Hauptfunktion des Extrusionssystems besteht darin, das Polymermaterial zu schmelzen und zu plastifizieren, um eine gleichmäßige Schmelze zu bilden und den Übergang vom Glaszustand in den viskosen Flüssigkeitszustand zu realisieren.
Das Extrusionssystem umfasst hauptsächlich Zuführsystem, Schnecke und Zylinder. Sie ist das Herzstück des Extruders und die Schnecke ist die wichtigste Kernkomponente des Extruders.
Übertragungssystem
Das Getriebesystem besteht normalerweise aus einem Motor, einem Untersetzungsgetriebe und einem Lager. Seine Funktion besteht hauptsächlich darin, die Schnecke anzutreiben und das von der Schnecke im Extrusionsprozess benötigte Drehmoment und Drehmoment bereitzustellen.
Während des Extrusionsprozesses muss die Schneckengeschwindigkeit stabil sein, um eine gleichmäßige Produktqualität zu gewährleisten. Unter verschiedenen Umständen muss die Schneckengeschwindigkeit jedoch einstellbar sein, damit dieselbe Ausrüstung an die Extrusion unterschiedlicher Materialien oder unterschiedlich geformter Produkte angepasst werden kann.
Heiz- und Kühlsystem
Das Heiz- und Kühlsystem des Extruders besteht aus einer Heizeinrichtung und einer Kühleinrichtung, was eine notwendige Voraussetzung für den reibungslosen Ablauf des Extrusionsprozesses ist. Das Heizgerät und das Kühlgerät müssen sicherstellen, dass die Temperaturbedingungen den Prozessanforderungen entsprechen.
Der Doppelschneckenextruder wurde auf Basis des Einschneckenextruders entwickelt. Aufgrund seiner guten Zuführleistung, Misch- und Plastifizierungsleistung, Ausstoßleistung, Extrusionsstabilität usw. wird es häufig in extrudierten Produkten verwendet. Umformende Bearbeitung.
Segmentierung eines Doppelschneckenextruders
Das Schneckensystem eines parallelen Doppelschneckenextruders ist im Allgemeinen in vier Abschnitte unterteilt: Förderabschnitt, Schmelzabschnitt (Auslassöffnung), Plastifizierabschnitt (Vakuumanschluss) und Austragsabschnitt.
●Förderabschnitt: Die Funktion besteht darin, Materialien zu transportieren und ein Zurückfallen zu verhindern.
●Schmelzabschnitt: In diesem Abschnitt werden die Materialien vollständig geschmolzen und durch Wärmeleitung und Reibungsscherung vermischt.
●Plastifizierungsabschnitt: Die Bestandteile des Materials weiter schmelzen und mischen, mit der Funktion, das Mischen zu verteilen und zu dispergieren.
●Entladeabschnitt: Fördern und unter Druck setzen, einen bestimmten Druck erzeugen, die Materialien kompakter machen und gleichzeitig weiter mischen, um den Zweck der Extrusion und Granulierung zu erreichen.
Unterschied zwischen
Eine einzelne Schraube ist relativ einfacher und kostengünstiger. Für einige Anwendungen reicht eine einzelne Schraube aus
Die Doppelschnecke ist relativ effizient und energiesparend und eignet sich besser zum Mischen und zur reaktiven Extrusion
Das Strukturprinzip ist unterschiedlich, der anwendbare Materialbereich ist nicht derselbe
Anders als bei einem Einschneckenextruder kann die Durchsatzrate unabhängig von der Schneckendrehzahl gewählt werden.
Betrieb und Vorsichtsmaßnahmen des Doppelschneckenextruders
Ein Doppelschneckenextruder wird verwendet, um geschmolzenen Kunststoff unter der Wirkung der Schnecke durch eine Extrusionsöffnung mit fester Form zu extrudieren und ihn nach der Wasserkühlung oder Luftkühlung zu schneiden. Es wird zum Füllen, Mischen, Modifizieren, Hinzufügen, Chlorieren, Polypropylen und zur Verarbeitung von superabsorbierendem Harz aus Gummi, Kunststoff und technischem Harz verwendet.
In der täglichen Produktion ist der Betrieb am aufwändigsten, aber wenn die technischen Bediener die Betriebsspezifikationen nicht strikt befolgen, wird nicht nur die Produktion beeinträchtigt, was zu einem Verlust wirtschaftlicher Vorteile, sondern auch zu Schäden am Extruder führt. Daher sind die täglichen Betriebsanforderungen des Extruders sehr wichtig.
Vorbereitung vor der Inbetriebnahme des Doppelschneckenextruders
Überprüfen Sie, ob die elektrische Verkabelung des Doppelschneckenextruders korrekt und locker ist und ob die Ankerbolzen der gesamten Einheit festgezogen sind.
Überprüfen Sie die Weichwassermenge im Wassertank des Doppelschneckenextruders, starten Sie die Wasserpumpe und prüfen Sie, ob die Drehrichtung stimmt.
Starten Sie den Zuführer und überprüfen Sie die Drehrichtung der Zufuhrschnecke.
Für den Betrieb mit Vakuumabsaugung starten Sie die Vakuumpumpe und prüfen Sie, ob die Drehrichtung korrekt ist. Schließen Sie die Vakuumleitung und die Ventile des Kondensatbehälters und prüfen Sie, ob der Dichtring der Abluftkammer in gutem Zustand ist.
Reinigen Sie den Vorratsbehälter und den Trichter. Nachdem Sie sichergestellt haben, dass keine Kleinteile vorhanden sind, füllen Sie den Lagerbehälter mit Materialien.
Starten Sie den Pelletierer und prüfen Sie, ob die Drehrichtung des Werkzeugs korrekt ist.
Inbetriebnahme des Doppelschneckenextruders
Die Parameter des Doppelschneckenextruders müssen für die Temperiergeräte in jeder Heizzone entsprechend den Prozessanforderungen eingestellt werden. Nachdem die Heiztemperatur jedes Abschnitts den eingestellten Wert erreicht hat, halten Sie die Temperatur 30 Minuten lang weiter und überprüfen Sie außerdem, ob das Temperaturkontrollinstrument und das Magnetventil (oder das Kühlgebläse) jedes Abschnitts normal funktionieren.
Die Ölpumpe muss vor dem Motor gestartet werden.
Die Leerlaufdrehzahl darf nicht höher als 20 U/min sein und die Zeit ohne Zufuhr darf nicht länger als 1 Minute sein.
Beginnen Sie mit der Zuführung mit der niedrigstmöglichen Geschwindigkeit und passen Sie die Zuführung an die Geschwindigkeit des Hauptmotors an.
Das Hilfszuführgerät kann entsprechend den Prozessanforderungen erst dann gestartet werden, wenn die Hauptmaschine und das Hauptzuführsystem normal funktionieren.
Für den Abgasbetrieb muss die Vakuumpumpe gestartet werden, nachdem der Hauptmotor in den stabilen Betriebszustand gelangt ist.
Stehen Sie nicht vor der Matrize, bevor der Streifen herauskommt.
Überprüfen Sie regelmäßig, ob die extrudierten Streifen der Düse stabil und gleichmäßig sind, ob gebrochene Streifen, verstopfte Düsenösen, schlechte Plastifizierung oder Überhitzungsverfärbung vorhanden sind und ob die Anzeige des Düsendrucks normal und stabil ist.
Jeder Vorgang ist zu protokollieren.
Abschaltung des Doppelschneckenextruders
Stoppen Sie den Zuführmechanismus, um das Ventil der Vakuumleitung zu schließen, und öffnen Sie die obere Abdeckung der Vakuumkammer in der normalen Abschaltsequenz des Doppelschneckenextruders.
Reduzieren Sie schrittweise die Drehzahl der Hauptschnecke und schalten Sie die Zusatzgeräte wie den Pelletierer ab, schalten Sie den Motor und die Ölpumpe aus und schließen Sie jedes externe Wassereinlassrohrventil an.
Wenn der Host im Notfall angehalten werden muss, drücken Sie schnell den roten Not-Aus-Knopf des Schaltschranks, drehen Sie den Host und jeden Vorschubgeschwindigkeitsregler auf Null zurück und schalten Sie dann den Hauptnetzschalter aus. Nach Behebung des Fehlers kann die normale Startsequenz erneut kalibriert werden.
Über unser Unternehmen
Unsere Fabrik wurde 2012 gegründet. Unsere Produktionsstätte ist mehr als 6000 m² groß und beschäftigt mehr als 60 Mitarbeiter. Unser Arbeitsteam verfügt über mehr als 10 Jahre Erfahrung in der Extrusionsverarbeitung. Besonders auf den Service nach dem Verkauf. Unsere Ingenieure haben bisher in mehr als 30 Ländern im Bereich Extrusion gearbeitet. Es handelt sich um ein auf Doppelschnecken- und Einzelschnecken-Maschinen für Lebensmittelexpansion spezialisiertes Unternehmen mit Forschung und Entwicklung, Produktion, Vertrieb aller Arten von Maschinen und kompletten Ausrüstungssätzen für das Hauptgeschäft.
FAQ
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