Der Feed Expander weist häufig Funktionsstörungen auf, insbesondere:
1. Bei der Verarbeitung von Sojabohnen können der Auslass und der Auslass der Expansionskammer nicht entladen werden.
Grund: Zu viel Futter in kurzer Zeit, was zu Verstopfung führt
Ausschluss: Vorschubgeschwindigkeit reduzieren.
2. Bei der Verarbeitung von Sojabohnen enthält das extrudierte Sojabohnenmehl Bohnenflocken.
Gründe: Rohstoffe wurden nicht zerkleinert oder zu groß zerkleinert Partikelgröße, Siebleckage, Beschädigung usw.
Ausschluss: Überprüfen Sie den Brecher und ersetzen Sie das neue Sieb.
3. Die Temperatur in der Expansionskammer erreicht nicht die erforderliche Nenntemperatur.
Gründe: Der Durchmesser des Druckringverhältnisses ist zu klein oder die zugesetzte Dampfmenge ist unzureichend, die Abschrecktemperatur ist zu niedrig oder der Druckring oder die Schraube sind abgenutzt.
Ausbauverfahren: Durch einen größeren Druckring ersetzen oder Anlasstemperatur erhöhen. Die Materialtemperatur nach dem Abschrecken und Anlassen sollte zwischen 80 und 90 ° C liegen. Den Ölgehalt im Mantel der Expansionskammer aufbewahren: Die erste Oberflächentemperatur beträgt 60 ° C, die zweite 100 ° C, die dritte 125 ° C und die vierte ist 145 C.
4. Verstopfung von nicht-materiellem oder pastösem verdünntem Material bei der Verarbeitung von pulverförmigem extrudiertem Material
Gründe: Wasserversorgung und Dampfdruck sind zu klein oder zu groß, und das Dampfvolumen ist zu klein.
Entfernungsmethode: Wasser- oder Dampfdruck einstellen.
5. Die Produktion geht zurück und kann die Kapazität nicht erreichen.
Ursache: Konischer Druckring oder Verschleißring oder Schraubenkopf stark verschlissen.
Ausschluss: Verschlissene Teile ersetzen.
6. Plötzlich bei normaler Arbeit nicht unerwartet zu sein
Grund:
1) Zu viel Futter in kurzer Zeit.
2) Fremdkörper haben die Entladungsöffnung blockiert.
Ausschlussmethoden:
1) Verlangsamen Sie die Vorschubgeschwindigkeit.
2) Herunterfahren, zerlegen und aufräumen.
7. Der Durchmesser der extrudierten Partikel ist zu groß oder zu klein.
Grund: Das Düsenloch am Austragende ist zu groß oder zu klein.
Ausschlussmethode: Konfigurieren Sie die entsprechende Größe der Auslassdüsenbohrung gemäß den Anforderungen.
8. Extrudiertes Sojabohnenmehl wird bei der Verarbeitung von Sojabohnen aus dem Einlass und Auslass zurückgeschleudert.
Grund:
1) Füttern zu schnell und zu viel.
2) Die Entladung ist nicht glatt oder blockiert.
3) Der Schraubenkopf und der Druckring sind nicht richtig angeordnet.
4) Der Abrieb der Expansionskammer ist schwerwiegend.
Demontagemethode: Vorschubgeschwindigkeit und Vorschubgeschwindigkeit kontrollieren, den Abstand zwischen der Ablassschraube und dem konischen Nagel am Achsende gemäß der Anforderung von Fehler 1 einstellen, nach der Inspektion wieder zusammenbauen und den neuen Expansionshohlraum austauschen.
9. Das Produkt wird blockiert, bevor es aus dem Düsenloch ausgegeben wird
Grund:
1) Die Größe des Rohmaterials ist im Verhältnis zur Größe des Düsenlochs zu groß.
2) Das Wasser reicht nicht aus, um das Material fließen zu lassen.
3) Der Aufbau der Extrusionskammer ist nicht zumutbar.
4) Der Durchmesser des Druckrings ist möglicherweise zu groß.
Ausschlussmethoden:
1) Zur entsprechenden Feinheit pulverisieren.
2) Wasser wird zu Beginn des in den Expansionszylinder eintretenden Produkts hinzugefügt.
3) Druckring und Schraubenkopf in angemessener Weise anordnen.
4) Ersetzen Sie den Druckring durch einen kleineren Durchmesser.
10. Schlechte Produktformung (Spanferkelfutter)
Grund:
1) Ungeeignete Rohstoffformulierung.
2) Die Verarbeitungstemperatur ist zu hoch oder zu niedrig.
3) Die Menge des eintretenden Materials ist nicht konstant (groß oder klein).
4) Der Feuchtigkeitsgehalt des Produkts ist zu hoch oder zu niedrig.
5) Verschleiß der Klinge (schlechte Schneidwirkung).
6) Die Zerkleinerungskörnigkeit der Rohstoffe ist zu groß.
Ausschlussmethoden:
1) Ändern Sie die ursprüngliche Formel.
2) Anpassen der Temperiertemperatur und des Dampfeinlasses.
3) Stellen Sie das Konditionierblatt so ein, dass das Material gleichmäßig eindringt.
4) Reduzieren oder erhöhen Sie die Menge an zugesetztem Wasser und Dampf.
5) Wechseln Sie die Klinge.
6) Das Rohmaterial auf eine geeignete Größe pulverisieren.