Der Vergleich der Doppelschneckenextrusion mit der Einzelschneckenextrusion ist eine wichtige Aufgabe für die meisten Entscheidungsträger, die in die Extrusionstechnologie investieren möchten . In der folgenden Checkliste sind die wichtigsten Verarbeitungsvorteile der Clextral-Doppelschneckenextrusionstechnologie aufgeführt. Sie basiert auf unserer langjährigen Erfahrung mit Doppelschneckenextrudern für ein breites Anwendungsspektrum .
Gleichlaufende Doppelschneckenextruder im Vergleich zu Einschneckenextrudern zeigen:
Bemerkenswerte Mischfähigkeit aufgrund der gegenseitigen Durchdringung der Schnecken und der großen Vielfalt spezialisierter Schneckenkonstruktionen (z. B. Umkehrschneckenelemente, Knetblöcke, Zahnradmischelemente usw.), die eine präzise Einstellung des Ausmaßes der Scherung / Vermischung ermöglichen; Dies führt zu einer Kontrolle des Mischungsgrades hinsichtlich Mischintensität und Mischqualität (dispersiv versus distributiv). Umgekehrt ist die Mischfähigkeit von Einschneckenextrudern sehr begrenzt, und jegliche Durchflussbeschränkungen zur Verbesserung des Mischens durch spezielle Schneckendesigns führen zu einer Verringerung des Extruderdurchsatzes.
Hohe Prozessflexibilität aufgrund der Unabhängigkeit von Durchsatz und Schneckendrehzahl und der Fähigkeit, mehrere Verarbeitungsfunktionen in Serie (wie Schmelzen, Mischen, Kochen, Entlüften, Kühlen usw.) in einem einzigen Extruder auszuführen. Umgekehrt sind bei Einschneckenextrudern Durchsatz und Schneckendrehzahl abhängig, und Schneckenkonstruktionen mit mehreren Verarbeitungsfunktionen in Reihe sind eingeschränkt.
Bessere Kontrolle der Prozessparameter : engere Verweilzeitverteilung, geringere Streuung von Schergeschwindigkeiten und Dehnungen, höhere konvektive Wärmeübertragung, genaue Kontrolle des Temperaturprofils; Dies führt zu einer viel besseren Kontrolle der Scherzeit-Temperatur-Verläufe im Extruder, zu einem viel breiteren Bereich mechanischer Energieeinträge und damit zu einer gleichmäßigeren Materialumwandlung und Produktqualität.
Höhere Prozessproduktivität aufgrund der positiven Pumpwirkung der Schnecken, Fähigkeit, größere Sorten von Rohstoffen und Mischungsformulierungen zu verarbeiten, einschließlich komplexer Rezepturen, durch die Schneckendrehzahl unterstützte Kompensation des Schneckenverschleißes , geringere Ausfallzeiten.
Höhere wirtschaftliche Chancen und Geschäftspotenziale als bei Einschneckenextrudern aufgrund höherer Prozessflexibilität und Produktivität, um ein breiteres Spektrum an Endprodukten zu produzieren, Materialien zu verarbeiten und die Produktqualität gleichmäßiger zu handhaben, um den Effekt des Schneckenverschleißes durch die Anpassung der Schneckendrehzahl auszugleichen.